Глобальный основной завод.

Построение завода — шаг за шагом.

Одним из тех, кто отвечает за то, чтобы CLAAS в любой стране оставался CLAAS, является Бернд Шапманн, начальник основной линии монтажа зерноуборочных комбайнов в Харзевинкеле. Он работает в концерне уже 32 года и участвовал в построении многих заводов в разных уголках мира. «Все производственные площадки равноценны, — объясняет он. — Мы внедряем стандарты качества CLAAS везде».

Это обеспечивается в том числе и тем, как заводы подводят к собственному производству — а именно, поэтапно. Новые производственные площадки начинают со стадии Semi Knocked Down— крупноузловой сборки. Это означает, что местные сотрудники устанавливают отдельные детали на поставленный с другого завода машинокомплект. Завод в Харзевинкеле оказывает им полную поддержку в этом процессе, в частности, предоставляя спецификации и рабочие планы.

На следующем этапе начинается Completely Knocked Down — мелкоузловая сборка. При этом определенная часть компонентов и узлов на новую площадку еще поставляется концерном. Другая часть приобретается у местных поставщиков. Следующая стадия — локализация производства. Завод приобретает на других производственных площадках CLAAS только отдельные детали, основная масса поступает от сети поставщиков. Последний этап развития достигается тогда, когда новая производственная площадка находит настолько хороших поставщиков, что их услугами начинают пользоваться и другие заводы CLAAS.

Первые несколько лет за построением производственной площадки внимательно следят специалисты из Харзевинкеля. Опытные сотрудники основного завода приезжают на новую площадку и помогают всем службам: в осуществлении руководства, планирования, производства, в обеспечении качества. Одновременно с этим сотрудники новой площадки проходят обучение в Харзевинкеле. «Цель этого — сформировать единообразное понимание стандартов», — объясняет Шапманн. Например, как оценить дефект лакокрасочного покрытия, и начиная с какого уровня он требует дополнительной обработки.

Что при этом важно: «Мы в Харзевинкеле всегда действуем советами, а не требуем беспрекословно выполнять приказы, — говорит Шапманн. — Если нашим коллегам нужна помощь, мы ее оказываем, но не ощущаем себя пупом земли».

Новые поставщики проходят проверку по всем пунктам.

Это касается и управления качеством, для которого на каждой производственной площадке внедрена специальная служба. Начальники этих служб отчитываются как в рамках матричной функции, так и по своему направлению в корпоративной функции перед Петером Шонефельдом. Он занимает должность старшего директора по корпоративному качеству и высоким стандартам деятельности CLAAS в Харзевинкеле.

Это, однако, не означает, что указания даются в одностороннем порядке. «Со всеми нашими отделениями мы работаем совместно», — подчеркивает Шонефельд. Руководители отделов качества регулярно общаются между собой, согласовывают целевые показатели, например в отношении качества поставщиков, или работают совместно над важными для обеспечения качества продукции проектами.

При планировании запуска на новой площадке какой-либо новой продукции или новой функции необходимые для этого технологические процессы — например, контроля качества при поступлении товаров, или отдельных точек проверки качества вдоль сборочного конвейера, выбираются из карты процессов по всему концерну.

Проверка поставщиков на CLAAS тоже осуществляется одинаково, независимо от страны. В процессе масштабного аудита новые поставщики проходят проверку по всем пунктам, в том числе относительно их уровня технологий, стабильности поставок и финансовых показателей.

Службы обеспечения качества разных отделений кооперируются и в процессе текущей работы. Если на каком-либо заводе отклонения от нормы превышают несколько миллионных долей (ppm), руководители служб обеспечения качества согласовывают между собой, кто будет отслеживать устранение недостатков у поставщика.

Взаимные визиты.

Неизменно отличная продукция — такую цель ставит перед собой возглавляемый Штефаном Доманном отдел по производству техники для контроля. Он отвечает за разработку стандартных процессов контроля машин на производственных площадках по всему миру. «Мы стремимся к тому, чтобы процесс ввода в эксплуатацию машины в Харзевинкеле практически ничем не отличался от такого же процесса в Омахе», — заявляет Доманн.

Для достижения этой цели на разных отделениях концерна работают сотрудники отделов по производству техники для контроля. Совместно с центральным офисом в Харзевинкеле они выясняют, например, каким образом и с использованием какого оборудования и программного обеспечения следует испытывать и проверять определенное изделие.

Кроме того, специалисты отдела по производству техники для контроля из Харзевинкеля регулярно посещают разбросанные по всему миру отделения концерна, чтобы увидеть их собственными глазами и обменяться опытом с коллегами. В свою очередь, ответственные сотрудники отдельных заводов часто приезжают на главное подразделение CLAAS, чтобы всегда быть в курсе внедренных в Харзевинкеле изменений в области техники контроля и процессов ввода в эксплуатацию.

«Основное проектирование техники для контроля сегодня в большинстве случаев еще происходит здесь, в Харзевинкеле», говорит Доманн.

Передаточное звено между Харзевинкелем и Омахой.

Что такое сотрудничество на равных, Лисан Фолькери видела собственными глазами, когда работала в Омахе. Когда она приехала туда в 2018 году, это отделение уже находилось в фазе локализации. Поэтому нужно было подготовить производство новой на тогда серии LEXION 8900–5300 в местных условиях из деталей местных производителей.

В задачу, поставленную перед командой из шести человек, в которой работала Фолькери, входила и подготовка к выполнению производственного задания. На каком участке производства устанавливается, какая деталь и с помощью какого инструмента? Сколько времени занимает этот этап сборки? Задачей команды была разработка ответов на эти вопросы и создание операционной карты.

«Я была в определенном смысле передаточным звеном между местным заводом и основным», — говорит Фолькери. «Я знала многих людей из Харзевинкеля и выступала как посредник в решении возникающих между отделениями вопросов». Комбайны этого поколения LEXION в небольшом количестве уже собирались на немецком заводе. Поэтому там уже был наработан определенный опыт. Но и команда из Омахи постоянно предлагала решения, которые представляли собой интерес для Харзевинкеля.

«Я хорошо помню, как мы повернули ключ, и первая собранная нами в Омахе машина завелась», — рассказывает Фолькери. «Это чувство невозможно описать». В октябре 2019 года она вернулась в Харзевинкель, выполнив задачу, а новая серия LEXION скоро пошла в производство. Через некоторое время она собирается в гости к своей старой команде в Омахе. В этот раз, надеется, зима будет теплее.